Ilość różnych obróbek, jakim musi zostać poddana blacha zanim jej fragment stanie się pożądanym półproduktem lub produktem, zależy od stopnia skomplikowania detalu. Do podstawowych operacji możemy zaliczyć proces cięcia, formowania lub przetłaczania oraz gięcia. W przypadku, gdy każdy etap musi być wykonywany na oddzielnym stanowisku pracy przez operatora i odpowiednią maszynę znacząco tracimy na ogólnej wydajności produkcji, za to przy dobrym zarządzaniu produkcją zyskujemy na elastyczności. Biorąc pod uwagę dzisiejsze wyzwania i trudy stawiane zakładom produkcyjnym, nasuwa się pytanie, czy istnieje możliwość bycia elastycznym, ale zarazem wydajnym w produkcji. O tym w dalszej części tekstu.
Integracja wielu oddzielnych gniazd produkcyjnych oraz wzajemna komunikacja między nimi to podstawowy zamysł tworzenia zautomatyzowanych linii produkcyjnych. Zalety płynące z takiego rozwiązania to zdecydowanie krótszy czas wytworzenia komponentu oraz ograniczenie liczby operatorów maszyn i pracowników poszczególnych gniazd. Dotychczas linia produkcyjna była kojarzona z wytwarzaniem tego samego produktu w długich seriach. Firmie Prima Power, wiodącemu dostawcy maszyn i rozwiązań do obróbki blachy, już lata temu udało się stworzyć narzędzie, które całkowicie rewolucjonizuje ten punkt widzenia.
Prima Power PSBB to nowoczesna linia produkcyjna zaprojektowana zgodnie z filozofią FMS (Flexible Manufacturing System). Integruje w sobie takie procesy, jak: wykrawanie, formowanie i gwintowanie przy pomocy wykrawarki rewolwerowej, cięcie gilotyną kątową lub laserem światłowodowym oraz gięcie. Zarówno surowy materiał, jak i powstające podczas procesów obróbki w linii półprodukty są dostarczane i przemieszczane pomiędzy kolejnymi etapami w sposób automatyczny. Liczebność personelu wymaganego do obsługi PSBB jest minimalna, porównując z analogiczną produkcją tych samych komponentów bez udziału automatyzacji integrującej poszczególne gniazda produkcyjne. Takie rozwiązanie z powodzeniem sprawdza się od kilku lat w firmie DEFRO. Dzięki urządzeniom, które przezbrajają się automatycznie oraz zaawansowanej komunikacji i opcjom programowania możliwa jest produkcja zarówno pojedynczych detali, jak i większych serii. PSBB sprawdza się w produkcji elementów do kotłów centralnego ogrzewania, kominków i rekuperatorów. Spektrum możliwości tej w pełni automatycznej linii jest bardzo szerokie, dlatego inwestycja w to rozwiązanie nie ogranicza się do późniejszego, standardowego designu produktów. PSBB to przede wszystkim maksimum elastyczności.
Pracą linii produkcyjnej steruje zaawansowane oprogramowanie z rodziny Tulus®, stworzone na własne potrzeby przez producenta. Tulus® to narzędzie pozwalające na wymianę informacji z ERP fabryki. Przyjmuje zamówienia, automatycznie tworzy i modyfikuje kolejki pracy, kontroluje stan magazynowy blachy, optymalizując jej zużycie, monitoruje pracę i stan techniczny maszyn, a także jest w stanie samodzielnie tworzyć programy na obrabiarki dzięki modułowi programowania parametrycznego w przypadku produkcji podobnych do siebie komponentów, zastępując pracę programistów w aplikacjach CAM.
Źródłem surowego materiału dla PSBB jest magazyn blachy umiejscowiony jako pierwszy element w linii w postaci regału półkowego lub stołu z surowymi arkuszami. Magazyn półkowy, niezależnie od ilości i wysokości regałów, które go tworzą, służy zarówno do przechowywania surowych arkuszy, jak i tych częściowo wykorzystanych, gotowych komponentów (przed gięciem) lub szkieletów tworzących odpad po wykrawaniu i cięciu, jeśli obróbka nie jest planowana inaczej.
Surowe arkusze z magazynu są automatycznie dostarczane do wycinarki – w tej roli możemy spotkać wykrawarkę, laser lub maszynę kombinowaną. Możliwości są spore, bo nasze detale mogą być wykrawane, wycinane, przetłaczane, formowane rolkowo, a nawet gwintowane. Po obróbce w gnieździe wycinającym detale są sortowane i kolejno przekazywane dalej. Następny etap to strefa buforu przed gięciem. Jest to istotny punkt linii produkcyjnej. Oprócz magazynowania komponentów gotowych do późniejszego pogięcia i optymalizacji przepływu materiału, strefa buforu stanowi punkt, w którym możemy pobrać detale po procesie cięcia i wykrawania, ale również dostarczyć do naszego systemu detale z zewnątrz – wszystko to dzięki stacji IOW (input-output wagon). Wagonik stacji IOW poruszający się na szynach znajdzie zastosowanie, gdy np. chcemy użyć linii PSBB jedynie do wycięcia detali bez ich późniejszego gięcia lub nasza produkcja gotowych komponentów przewiduje wykorzystanie blaszanych formatek ciętych poza linią, na innej maszynie w zakładzie lub przez dodatkowego podwykonawcę. Stacja IOW to również miejsce, przez które możemy dokonywać transferu materiału i detali do i z magazynu blachy.
Ostatnim etapem w procesie produkcji elementów na PSBB jest automatyczne centrum gnące, które obrabia formatki dostarczane przez dedykowane urządzenie załadowcze bezpośrednio ze strefy buforu. Po automatycznym wykonaniu gięć na wszystkich stronach detalu gotowy komponent jest przemieszczany do strefy rozładunku – stamtąd może zostać on odebrany ręcznie przez operatora bądź strefa rozładunku może zostać zaprojektowana jako automatyczne gniazdo wyposażone w robota przemysłowego rozładowującego komponenty i układające je na stos na paletach lub autonomicznych wózkach AGV.
Dwie obrabiarki pracujące w linii PSBB, a w zasadzie ich budowa i wyposażenie oferowane przez Prima Power mają kluczowe znaczenie dla elastyczności produkcji komponentów na linii. PSBB doskonale radzi sobie zarówno z długimi seriami, jak i produkcją pojedynczych detali, a także zestawów. Przede wszystkim jest to możliwe dzięki oprogramowaniu Tulus®, ale również szybkim przezbrojeniom maszyn w linii. Wykrawarka Prima Power Shear Genius posiada rewolwer-magazyn mogący pomieścić aż 384 narzędzia, a kwestia ich automatycznej zmiany podczas produkcji ogranicza się do sekund. Podobna sytuacja ma miejsce w przypadku centrum gnącego umieszczonego na samym końcu linii. Automatyczne centra gnące, w odróżnieniu od innego popularnego typu urządzenia do gięcia blachy, jakim są prasy krawędziowe, wykorzystuje do gięcia zawsze ten sam zestaw segmentowych narzędzi, zwany ostrzami gnącymi. Przezbrojenie centrum gnącego sprowadza się do odpowiedniego poprzesuwania segmentów, tak by pasowały one do geometrii giętego detalu, co również odbywa się automatycznie bez udziału operatorów, a przezbrojenie trwa od kilku do kilkudziesięciu sekund.
Dzięki zastosowaniu zautomatyzowanej linii produkcyjnej możliwe jest uniknięcie etapów, które nie dodają produktowi wartości dodanej, tak jak np. jego przemieszczanie lub żmudne, ręczne przezbrojenia obrabiarek lub usuwanie mikrozłączy z wyciętych detali. Oznacza to dużą oszczędność czasu oraz większe zdolności produkcyjne.
Linia PSBB to w pełni automatyczne rozwiązanie dla tych zakładów produkcyjnych, którym zależy na elastyczności produkcji, przy jednoczesnym zwiększeniu jej wydajności. Z powodzeniem znajdzie zastosowanie w branży wentylacyjnej, pieców CO, produkcji kominków, a także drzwi antywłamaniowych, mebli stalowych i innych produktów wykonanych z cienkiej i średniej grubości blachy.
Prima Power
05-152 Czosnów, ul. Holenderska 6
tel. 22 2011346, 22 2011347fax 22 2011344
e-mail: [email protected]
